日本东京企业参观是黄金州日本行程中很重要的一站。日本比较大的企业总部大多设在东京，比如丰田汽车、日产汽车、三菱重工、佳能、东芝、日立等等。

　　日本东京企业参观——丰田汽车

　　丰田汽车集团缔造的丰田生产方式(TPS, Toyota Production System)可以说是世界制造史上的一大奇迹。以丰田生产方式和经营管理方法为标志的日本制造业，在“生产方式”、“组织能力”、“管理方法”上的领先，改变了21 世纪全球制造业的存在形式和秩序。就目前中国制造业企业的实际情况来讲，实现高品质低成本的最大困扰，从根本上说并不是设备、资金、材料、技术、人才等经营资源本身;而是如何使这些经营资源能够最有效地发挥作用的“生产方式”“组织能力”“管理方法”。

　　日本东京企业参观——三菱重工

　　三菱重工是当今规模庞大的企业，涵盖能源装备、新能源、船舶、航空航天、轨道交通、船用柴油发电机、化工炼油成套设备、饮料装臵、印刷、汽车、医疗设备、机器人、海水淡化、深潜等领域。拥有14个事业所、6个研究所，8家分公司，10家海外事务所或代表处。

　　三菱经营方针。

　　三菱重工承继三纲领，明示“公司基本态度、员工精神准备、面向未来的发展方向”的目的而制定，一是贯彻顾客第一信念，公司业务为社会进步做贡献;二是以诚实为本，以和谐为重，公私分明;三是创新是企业存在之本，致力于经营革新和技术研发。

　　日本东京企业参观——东芝电器

　　观东芝工厂最大的触动是，东芝重视产品的质量体现在每一个工序的每一个细节上。比如为了避免冰箱的门体被划伤，东芝用毛毡将运载门体的车辆的关键部位包裹起来，这样的办法看似很笨，但非常有效;另外，东芝的标准化作业也给大家留下了深刻的印象，他们的检验人员的检验作业都很规范、到位，对任何的瑕疵都不放过，这些都非常值得学习。      

　　工艺流程力求简单，操作得心应手。“东芝在工艺流程设计上，东芝力求简单，尽量降低作业难度，员工操作得心应手。”公司的一位车间主任说。这次通过到东芝现场参观，学习他们先进的管理经验，也感受到了国际性大企业的生产现场氛围。由于在物料堆放上的规划合理，他们的员工根本不需要走动，转身就可以取用物料，这无疑加快了生产进度。

　　日本东京企业参观——佳能

　　与其他企业的传送带生产方式不同，佳能采取了单元生产的方式。单元生产与传统传送带生产的一个重要区别在于流程的设计。传统的生产传送带是需要很多工人协作生产的，每个工人收到的是半成品，完成自己环节的工作之后，传递到下一个环节的还是半成品，一直到流水线的最后一名工人完成工作，产品组装才算全部完成。整个生产环节需要几十人乃至上百人参与，每个人只做属于自己的一小部分工作。而单元生产要求工人以个人或者只有三五个人的小组为单位，独立完成传送带的全部作业，将半成品加工成为成品再传递到下一个环节。

　　另外，生产线一旦开动起来，虽然巨大产能可以拉低生产成本，但是灵活性差，不利于对产品的品质进行实时监控和调整，导致生产环节蕴含着巨大的风险。同时传送带设备投入成本高昂、空间占用过大、传送带环节过多易出现故障等问题也困扰着生产者。单元生产灵活性更强，便于企业及时把控产品质量和发现问题，大多数对于生产的临时调整，也只需要对员工在某个环节进行适当培训即可完成，基本不会对生产造成什么干扰。

　　另外，单元生产还具备了交货迅速、即产即销的特点，大大降低了库存压力。而对于有特殊需要的客户，单元生产能够根据客户特殊需求实时生产出定制化的产品，提升在同行中的竞争力。

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